FMEA AIAG & VDA Handbook – analiza ryzyka wyrobu i procesu

High-tech robots assembling a car in a modern factory setting, showcasing automation.

Automotive Quality – IATF 16949 & Core Tools

FMEA AIAG & VDA Handbook – analiza ryzyka wyrobu i procesu

Opis szkolenia

Szkolenie poświęcone jest praktycznemu stosowaniu metodyki FMEA zgodnie z AIAG & VDA FMEA Handbook.

Program obejmuje analizę ryzyka projektowego i procesowego oraz FMEA-MSR. Uczestnicy poznają siedmiokrokową strukturę pracy oraz powiązania FMEA z APQP, Flow Chart, Control Plan, SPC, MSA i PPAP.

Celem szkolenia nie jest samo wypełnienie formularza FMEA, ale zrozumienie FMEA jako pracy zespołowej służącej identyfikacji, analizie i ograniczaniu ryzyka.

Uczestnik
  • rozumie strukturę metodyki AIAG & VDA,
  • zna siedem kroków FMEA,
  • potrafi tworzyć DFMEA i PFMEA,
  • rozumie rolę FMEA-MSR,
  • zna zasady oceny ryzyka i Action Priority,
  • potrafi powiązać FMEA z Control Plan i innymi Core Tools,
  • zna zasady aktualizacji FMEA po zmianach, reklamacjach i zdarzeniach jakościowych.
Dla kogo?

Szkolenie kierujemy do:

  • inżynierów jakości,
  • inżynierów procesu,
  • konstruktorów,
  • osób odpowiedzialnych za FMEA,
  • osób odpowiedzialnych za APQP,
  • osób uczestniczących w rozwoju produktu i procesu,
  • osób odpowiedzialnych za doskonalenie procesów.
Program szkolenia

1. FMEA w systemie jakości

  • cel FMEA,
  • zarządzanie ryzykiem,
  • FMEA a APQP,
  • FMEA a Control Plan,
  • FMEA a PPAP.

2. AIAG & VDA FMEA Handbook

  • struktura metodyki,
  • harmonizacja podejścia AIAG i VDA,
  • role zespołu FMEA,
  • dane wejściowe,
  • wymagania klienta.

3. Siedem kroków FMEA

Krok 1 – Planning & Preparation

  • zakres,
  • cel,
  • dane wejściowe,
  • wymagania klienta,
  • zespół.

Krok 2 – Structure Analysis

  • struktura wyrobu,
  • struktura procesu,
  • diagramy blokowe,
  • Flow Chart.

Krok 3 – Function Analysis

  • funkcje,
  • wymagania,
  • charakterystyki.

Krok 4 – Failure Analysis

  • potencjalne uszkodzenia i błędy,
  • przyczyny,
  • skutki,
  • wykorzystanie danych historycznych.

Krok 5 – Risk Analysis

  • Severity,
  • Occurrence,
  • Detection,
  • Action Priority,
  • interpretacja Action Priority jako priorytetu potrzeby działania - nie jako bezpośredniego odpowiednika ani prostego zastępstwa RPN.

Krok 6 – Optimization

  • działania ograniczające ryzyko,
  • odpowiedzialności,
  • terminy,
  • weryfikacja skuteczności.

Krok 7 – Documentation

  • kompletność,
  • aktualizacja,
  • dokumentowanie wyników.

4. DFMEA

  • struktura wyrobu,
  • funkcje,
  • wymagania,
  • potencjalne tryby uszkodzeń,
  • skutki i przyczyny,
  • charakterystyki specjalne,
  • powiązanie z walidacją projektu.

5. PFMEA

  • struktura procesu,
  • operacje,
  • funkcje,
  • błędy procesu,
  • przyczyny i skutki,
  • mechanizmy kontroli,
  • powiązanie z Flow Chart i Control Plan.

6. FMEA-MSR

  • cel i zastosowanie,
  • monitoring,
  • reakcja systemu,
  • analiza zachowania podczas użytkowania,
  • powiązanie z DFMEA i PFMEA.

7. Aktualizacja FMEA

  • zmiany,
  • reklamacje,
  • niezgodności,
  • dane produkcyjne,
  • wyniki analiz,
  • lessons learned.

8. Warsztat praktyczny

  • przygotowanie fragmentu DFMEA / PFMEA,
  • ocena ryzyka,
  • dobór działań,
  • powiązanie wyników z Control Plan.
Dokument po szkoleniu

Certyfikat uczestnictwa w szkoleniu „FMEA AIAG & VDA Handbook – analiza ryzyka wyrobu i procesu”, wystawiony przez 4QUALITY Doradztwo i Szkolenia.

Informacje dla uczestnika

Czas trwania: 2 dni